冲击试验拉床进给机构智能设计的主要任务是对常规设计模块得到的初始设计方案进行三维建模、有限元分析、热－力耦合分析和多目标优化，这涉及到大量数据信息交换问题。

在冲击试验拉床进给机构的智能设计优化过程中，本文按照图２所示的信息共享与传递路线，依次建立三维参数化模型、有限元模型、热－力耦合模型及优化模型，建模机制及其过程如下：

（１）　进给机构三维建模

根据系统、常规设计模块计算得到的进给机构初始结构参数信息和几何拓扑信息，在Ｐｒｏ／Ｅ软件中建立机床进给机构各零件三维模型及参数化装配模型，并将其参数信息存储在图形数据库中。

（２）　进给机构有限元建模

将机床进给机构的三维参数化模型传递至ＡＮＳＹＳ软件中，利用实体单元Ｓｏｌｉｄ４５模拟进给机构的零部件、　Ｃｏｍｂｉｎ１４弹簧单元来模拟轴承，设置各零部件的材料属性参数，并施加载荷信息及约束条件，进而建立机床进给机构的有限元模型。

（３）　进给机构热－力耦合建模

针对ＡＮＳＹＳ软件中创建的机床进给机构有限元模型，结合进给机构实际热源与热交换情况，即获得热－力耦合模型，并存储在图形数据库中，然后依据机床实际的工作状态，对进给机构热－力耦合模型进行求解，即可获得在相应载荷与进给速度下的热－力耦合参数，最后生成相应分析结果，为后续智能设计优化提供数据支撑和理论依据。

（４）　进给机构优化建模

对冲击试验拉床进给机构进行智能设计优化建模与求解，优化建模过程中充分考虑进给机构热－力耦合效应对动态性能的影响。对冲击试验拉床进给机构进行优化设计迭代计算，并将每步计算得到的结果存储到系统的图形数据库以更新机床进给机构零件尺寸及载荷，进而更新机床进给机构热－力耦合模型并进行仿真分析，以实现模型间信息共享与协同优化求解。